​整体式热流道是将热流道的所有组件，如分流板、加热元件、温度传感器、浇口套等集成在一个整体结构中的热流道系统。它与模具的配合更为紧密，能够实现更高效、更稳定的塑料熔体输送和注射成型。
优点
热效率高：由于采用整体式设计，减少了部件之间的热传导损失，加热元件能够更有效地将热量传递给塑料熔体，使熔体保持均匀的温度分布，减少了因温度差异导致的塑料成型缺陷，如翘曲、变形、色差等。
温度控制精准：配备先进的温度传感器和控制系统，能够实时监测和精确控制热流道各部位的温度，温度波动范围可控制在极小范围内，一般可达到 ±1℃甚至更小，确保塑料熔体在理想的温度状态下进行注射成型，提高了产品的质量稳定性和一致性。
泄漏风险低：整体式结构消除了传统热流道中各组件之间的连接缝隙和密封点，大大降低了塑料熔体泄漏的可能性，减少了生产过程中的停机次数和维修成本，提高了生产效率。
空间利用率高：紧凑的整体式设计使其在模具中所占空间相对较小，便于在模具设计中进行合理布局，尤其适用于一些空间有限的小型模具或复杂结构模具，为模具的其他功能部件留出更多的设计空间。
换色换料方便：整体式热流道内部流道光滑，无死角和滞留区，在进行换色或换料操作时，能够更快速、更彻底地清洗流道，减少了颜色或材料残留对下一次成型产品质量的影响，提高了生产的灵活性和效率。
缺点
成本较高：整体式热流道的设计、制造和加工需要高精度的设备和技术，以及高质量的材料，因此其制造成本相对较高。此外，由于其结构复杂，一旦出现故障，维修成本也较高，且需要专业的技术人员进行维修。
适用范围有限：对于一些大型或特殊形状的模具，整体式热流道可能无法满足其特定的流道布局和注塑要求。而且，不同的塑料材料对热流道的性能要求也有所差异，某些特殊材料可能不太适合使用整体式热流道进行注塑成型。
设计灵活性相对较差：由于是整体式结构，在模具设计初期就需要对热流道系统进行精确规划和设计，一旦设计确定后，后期更改或调整的难度较大，灵活性不如一些可拆分式的热流道系统。